Karosseriebau VW Tayron: Großer Nachfolger des Tiguan Allspace

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Wer bis zu sieben Sitze für die Familie brauchte, griff bei VW bis zum vergangenen Jahr zum Tiguan Allspace. Seine Nachfolge übernimmt nun das Modell Tayron. Auf Einladung des Herstellers konnte die Redaktion den Karosseriebau des SUV in Augenschein nehmen.

Im Oktober 2024 wurde der VW Tayron, ein Sport Utility Vehicle (SUV) vorgestellt und im März 2025 kamen die ersten ausgelieferten Fahrzeuge zu den Kunden. Aktuell werden jetzt im VW-Werk Wolfsburg an jedem Produktionstag ungefähr 340 Einheiten des Tayron hergestellt.

Das Modell hat eine Länge von 4.792 mm, eine Breite von 1.858 – 1.866 mm und eine Höhe von 1.668 mm. Sein Radstand beträgt 2.790 mm und das Leergewicht variiert je nach Motorisierung, Antriebsart und Ausstattung zwischen 1.682 und 1.948 kg.

Der Karosseriebau besteht aus einer reinen Stahlblechkonstruktion. Außer im Werk Wolfsburg wird der Tayron auch in den VW-Werken in Mexico, China und Indien gebaut.

Modellentwicklung

Das Vorgängermodell des Modells Tayron ist eigentlich der VW Tiguan Allspace, welcher bis 2024 im mexikanischen Puebla bei Volkswagen de México gefertigt wurde. Im Vergleich zu seinem Vorgänger hat der Tayron jetzt einen um 11 cm längeren Radstand und eine um 25 cm größere Fahrzeuglänge. Damit konnte der Hersteller mit einer Karosseriebauvariante sowohl eine 5-Sitzer- als auch eine 7-Sitzer-Variante umsetzen. Der 7-Sitzer ist allerdings nur mit einem Verbrennerantrieb bestellbar. Das maximale Kofferraumvolumen kann bis zu 2.090 Liter betragen.

Da der VW Tayron baugleich mit den Konzernmodellen Skoda Kodiaq II und Audi Q4 ist, die alle auf der Plattform MQB evo basieren, ergab sich für die Karosserieplanung und -produktion ein hoher Anteil von Gleichteilen.

Dennoch ist es für die Markenidentität von Volkswagen, Audi und Skoda sehr wichtig, ihre spezifischen Merkmale im Exterieur und im Interieur sichtbar zu machen. Diese werden mit der Gestaltung der Außenhaut definiert, zum Beispiel bei den hinteren Türen und dem hinteren Seitenteil. Zusätzlich wird das Design der Heckleuchten markenspezifisch entwickelt, zum Beispiel mit einem beleuchteten VW-Logo in der Heckansicht.

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Der VW Tayron wird mit drei Motorenkonzepten angeboten: Bei den Verbrennern kommen Ottomotoren mit 1,5 - 2,0 Liter Aggregaten mit 110 - 195 kW zum Einsatz oder ein Dieselmotor mit 2,0 Liter Hubraum und einer Leistung von 110 - 142 kW. Der Ottomotor-Hybrid-Antrieb hat einen 1,5-Liter-Motor mit 110 - 130 kW. Der dazugehörige Elektromotor hat ein Drehmoment von maximal 330 Nm mit einem maximalen Systemdrehmoment von 350 Nm - 400 Nm. Die Plug-in-Hybrid-Variante hat einen Li-NMC (= Lithium-Nickel-Mangan-Cobalt-Oxide) Akkumulator mit einem Energieinhalt von 19,7 kWh. Er ermöglicht eine elektrische Reichweite von über 115 km. Dabei wird die PHEV-Batterie unter der zweiten Sitzreihe angeordnet. Diese Batterie wird als Standard-Bauteil mit unterschiedlichen Rahmenkonstruktionen in bis zu 15 anderen Fahrzeugmodellen der VW-Gruppe verbaut.

Grundsätzlich kann zwischen einem Vorderradantrieb oder einem Allradantrieb ausgewählt werden, das 7-Gang-DSG-Getriebe ist jedoch immer serienmäßig. Die Spitzenmotorisierung wird in der Ausstattungsvariante R-Line 195 mit einem Benzinmotor angeboten, der 195 KW/265 PS leistet und fest mit einem Allradantrieb kombiniert ist.

Verzicht auf Aluminium

Der Karosseriebau des Modells VW Tayron ist eine reine Stahlblech-Konstruktion. Warum keine Aluminium-Bauteile zum Einsatz kamen, konnten wir von einem VW-Ingenieur erfahren. Die Fertigung in drei verschiedenen Werken weltweit, der zusätzliche Einsatz von unterschiedlichen Fügetechniken und die damit verbundenen, höheren Fertigungskosten haben einen Einsatz von Aluminium-Bauteilen verhindert.

Die einzige Veränderung, die sich im Tayron-Karosseriebau ergeben kann, ist die der Dachvariante. Serienmäßig wird die Stahlblechplatine verbaut, optional ist das Glasdach. Das große Panorama-Glasdach erstreckt sich vom vorderen Dachquerträger bis auf Höhe der C-Säule und kann, als Ausstell- oder Schiebedach betätigt werden. Das vordere Glaselement lässt es sich elektrisch hochstellen, öffnen und schließen. Vor der intensiven Sonneneinstrahlung schützt das getönte Glas und/oder das elektrische Sonnenschutzrollo.

Der Karosseriebau selbst läuft hoch automatisiert und wird durch In-Line-Messung regelmäßig kontrolliert und die Fertigungstoleranz im Bereich Oberbau liegt bei 0,7 mm, verraten uns die Ingenieure. Bemerkenswert ist das große, seitliche Blechteil in der Außenhaut, das sich von der Rücklichteinheit bis vor zur A-Säulenabdeckung vorne erstreckt. Auch in der Heckklappe versteckt sich ein Detail: sie besteht aus zwei Bauteilen, die mittels einer Laserlötnaht verbunden werden und später nur als Bauteilkante sichtbar ist. Besonderes ist auch in den seitlichen Schwellerstrukturen zu finden, wie die Ingenieure verraten. Im Schweller sind zusätzliche, senkrechte Verstärkungsbleche auf Höhe der A-Säule und C-Säule angeordnet, um für einen möglichen Seitenaufprall zusätzliche Deformationsenergie aufnehmen zu können. Auch die Schottbleche auf Höhe der vorderen Sitzquerträger oder am Fersenblech sollen die Krafteinleitung gezielt weiterleiten. Zusätzlich sind die Aufnahmen für den Wagenheber im Inneren der Schwellerstruktur verstärkt.

Für einen möglichen Front- oder Heckcrash sind Crashsysteme mit geschraubten Stahlquerträgern, vorne mit Crashboxen, an die Karosserie angebunden. Für den Heckcrash ist zudem eine Verformung der beiden hinteren Längsträger vorgesehen, die dafür mit einer Softzone zwischen Heckabschlußblech und hinterem Radhaus ausgestattet sind. Auf einer Länge von maximal 25 cm sind kontrollierte Verformungen berechnet, bevor am hinteren Radhaus eine Deformation eintreten soll.

Die bereitgestellte Rohbaukarosserie war für eine Hybrid-Antrieb vorgesehen, bei der der große Kraftstofftank in der Reserveradmulde Platz findet und die PHF-Batterie unter der Rücksitzbank verschraubt wird. Bei den reinen Verbrenner-Varianten entfällt die PHEV-Batterie und der Kraftstofftank wird unter der Rücksitzbank eingebaut.

Die Fahrzeugsicherheit wurde im Euro NCAP-Test 2025 getestet, der Tayron erhielt fünf von fünf möglichen Sternen.

Die Stahlblech-Konstruktion der Karosserie setzt sich aus Stahlblech mit unterschiedlichen Blechgüten zusammen. Der Anteil an Blechen der Materialgüte Mild Steel ist gering und wird bei der Dachplatine und im Inneren des hinteren Seitenteils verwendet. Im Bereich der Außenhaut und der Anbauteile kommt überwiegend HSS-Blechgüte zum Einsatz. In den vorderen Längsträgern, den Schwellerstrukturen und im mittleren Bodenquerträger wird die Güte AHSS verwendet und im Fersenblech hinten, den unteren Stirnwandbereich vorne und der B-Säule sind warmumgeformte, höchstfeste Blechteile zu finden.

Bewährte Fügetechniken

Die Stahlbleche im Karosseriebau werden fast ausschließlich mit der bewährten und prozesssicheren Fügetechnik des Punktschweißes zu Baugruppen und anschließend zur Karosserie verbunden. Vereinzelt kommen zusätzlich noch kurze Schweißnähte an schwer zugänglichen Bereichen hinzu.

An der Verbindung von Dachrahmen und Dachplatine kommt das Laserlöten ebenso zum Einsatz wie an den beiden Wasserkanalflächen an der Hecköffnung. Eine quer verlaufende Laserlötnaht unterhalb der Kennzeichenbeleuchtung, die zwei Bauteile zur Heckklappe verbindet, ist nach dem KTL-Prozess nur noch als Bauteilkante sichtbar. Laserschweißnähte, die an den Karosserieflanschen der vier Türen zu erkennen sind, werden nur im VW-Werk Wolfsburg gesetzt, weil eine bestehende Anlage bereitstand.

Als unterstützende Verbindungstechnik ist der zusätzliche Klebstoffeintrag anzusehen. Dabei kommen Abdichtklebstoffe an der A-Säule, Struktur- und Festigkeitsklebstoffe sowie Stützklebstoffe zum Beispiel an den Dachquerträgern zum Einsatz.

Um Schwingungen oder Resonanzen einzelner Blechteile vorzubeugen und zu verhindern, werden sogenannte Akustik-Buffles eingesetzt. Beim Tayron verwendet VW im Karosseriebau jedoch keine festen Einleger mehr. Neu ist ein Verfahren, bei dem eine Spritzmasse bei der Karosseriefertigung auf die definierten Flächen oder Stellen gespritzt wird. Diese Spritzmasse schäumt später im KTL-Prozess auf und härtet aus. In den Bereichen der A-Säule unten und Mitte, der B-Säule unten und oben sowie in der D-Säule wird diese Spritzmasse eingesetzt. Zahlreiche aufgeschweißte Montagebolzen im Innenraum und im Stoßfängerbereich beschleunigen die Montage des Interieurs und von Anbauteilen.

Variantenreiche Lackierung

Das VW-Modell Tayron wird in diversen Farbvarianten angeboten. Der Hersteller stellt für die Außenlackierung zwei Unifarbtöne und sechs metallic Farbtöne sowie einen weißen Perlmutt-Effekt-Farbton zur Auswahl. Natürlich sind die Anbauteile wie Front- und Heckschürze, die seitlichen Schwellerverkleidungen, Außenspiegelgehäuse und die Türgriffe in Wagenfarbe lackiert.

Mit dem Modell Tayron hat der Hersteller einen großräumigen und praktischen Nachfolger für den Tiguan Allspace bzw. das Modell Touran für die Kunden bereitgestellt. Im Jahr 2025 wurden in acht Monaten in Deutschland bereits über 28.000 Einheiten neu zugelassen. Für die Karosserie- und Lackierer-Fachbetriebe dürfte dieses Modell keine große Herausforderung darstellen, da eine Stahlblechkonstruktion mit Punktschweißen eine seit Jahren bewährte Kombination ist.

 (jk)

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